石油化工企业为什么要使用人体静电释放器

石油化工介质处理现场，多数处于可燃气暴露或存在气体泄露的高危场所，如装车、装船操作，油罐采样、测温、检尺操作，装置区采样操作，容器气体置换或吹扫清洗操作等等。在这些作业中，人体活动静电是现场作业不可避免的隐患源。

二十世纪七、八十年代是石化企业人体静电事故的高峰期。如北京某炼厂1971年“5.3”航煤槽车采样爆炸，北方某加油站1976年3月、5月和1977年4月测温爆炸，上炼1981年“5.28”甲苯罐测温爆炸，抚油二厂1985“10.15” 航煤罐采样爆炸等。这期间国外同类事故报道亦较多，如日本1961年4月二甲苯采样爆炸，1972年“1.8”苯罐采样爆炸，1976年1月苯罐采样爆炸等。

针对人体静电事故频发现象，各国都制定或修改了原静电管理规定，并开发了导静电绳、防静电工作服等相应产品，与人体作业相关的静电事故明显减少。但最近一个时期国内类似事故又有所增加，如2000“12.12”、2002年“2.2”陕西永坪炼厂汽油罐采样着火事故，2002年“3.19”大连石化调和油罐闪爆事故，2004年9月泰州石化装置区采样着火事故，2005年春季济南某厂上罐采样着火事故等。

这个现象在国外也有类似事故报道，如日本消防厅披露，在1982～1991年曾发生86例人体静电着火事故；美 国石油设备协会（HPE）披露，1992 ～2005年曾发生162起汽车加油事 故，其中85%的事故与人体静电或 设备接地不良有关。中石化安监局2002年通过中石化安全工程研究院做了10个炼厂静电隐患调查，表1是上罐采样调研数据，这个统计从管理侧面上暴露了当前事故现象的背景：

1、随着作业频率的增加，人们对以往事故教训和管理规定有些淡忘。如10个企业在现场作业演示中，采样绳不做接地的占90%，作业后没释放静电就盖采样口的占100%。

2、市场防静电产品质量失控，企业也没有定检制度，现场管理有时失控。如大连石化“3.19”事故后， 对刚买的89根20m长采样绳进行复查，合格率（R≤108Ω）仅16.6%，  其中严重不合格的约有39%（见表2）。

3、现有规范或规定有漏洞，且以限制操作为主，可操作性和可靠性 较差。

例如（GB/T 4756-1998）: 手动采样要求作业后在采样口上风方向1m外摸一下金属物后再盖采样口盖，其漏洞有三：

①按规定，采样口1.8m半径内均属防爆场所；

②罐上所有金属物均涂复油漆，不能有效泄放人体静电；

③当导静电绳失效或没有良好接地时，人体作业很容易积聚静电，作业中一旦触摸周围金属物，容易产生引燃性的火花放电。

以上是目前事故增加的主要漏洞，在设备操作和管理上的其它漏洞有时也会恶化人体静电的危险。这些漏洞为：

①没有穿戴合格的防静电鞋和服装；

②提拉、投放速度过快；

③现场没有导静电绳专用接地端子；

④采样口附近没有允许泄放人体静电的专用接地器或消电器，等等。

综上所述，石化企业的采样、测温、检尺作业和槽车灌装作业场所是人体静电放电几率最高的危险场所，单靠现场管理制度已不能有效限制人体静电引燃的危险性。因此，弥补上述漏洞而研发适合防爆场所使用的人体静电消除器，抑制当前事故趋势和改变人体静电的管理水平，是非常必要的。